Differenzierte Zuschlagskalkulation

Die differenzierte Zuschlagskalkulation (Activity-Based Costing) ist im angelsächsischen Kostenmanagement die bekannteste Methode, um indirekte Kosten (Overhead) auf Produkte umzulegen. Die anderen klassischen Kostenkalkulationsmethoden aus dem angelsächsischen Raum verzichten auf die Zuweisung von indirekten Kosten zu Kostenträgern. Traditionell werden die Overhead Costs daher als betriebsweiter Kostenpunkt betrachtet und gleichmäßig auf alle Produkte verteilt.

Die differenzierte Zuschlagskalkulation schafft eine verursachungsgerechte Zuordnung aller Kosten auf die Produkte und kommt damit dem deutschen Gedanken der Kostenstellenrechnung sehr nahe. Es werden Kostentreiber (Cost Driver) identifiziert und Aktivität (in Vorgangsanzahl oder Zeit) der Kostenverursacher insgesamt sowie für jedes zu betrachtende Produkt ermittelt.

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Beispiel für eine differenzierte Zuschlagskalkulation

Ein produzierendes Unternehmen betrachtet die Kosten für drei Produkte aus einer Produktfamilie. Die Kosten für direktes Material (direct Material) wurden den Stücklisten (Bill of Material) entnommen, die Fertigungslöhne (direct Labor) den Arbeitsplänen (Lohngruppe * Zeit).

Kosten für Produkt 1 Produkt 2 Produkt 3
Direktes Material 6500 € 7000 € 5500 €
Fertigungslöhne 3000 € 1500 € 2000 €

Die direkten Kosten lassen sich den Produkten (Kostenträgern) ohne Umwege zuordnen. Jedoch fehlen noch indirekte Kosten der Produktion (Factory Overhead). Es stehen Flächen, Personal, Maschinen, Hilfsmittel und Energie für Prozesse der Maschinenrüstung, Qualitätsprüfung, Logistik und Instandhaltung zur Verfügung – Ressourcen, die nicht ohne Weiteres den jeweiligen Produkten zugeordnet werden können.

Gemäß einer empirischen Erhebung fallen im Durchschnitt bestimmte Vorgangszahlen und Werkstattstunden den jeweiligen Produkten zu:

Aktivitäten Produkt 1 Produkt 2 Produkt 3
#Rüstvorgänge 3 2 8
#Qualitätsprüfungen 20 8 15
#Transporte 30 10 20
#Werkstattstunden 20 12 18

Zudem sind dem betriebsinternen Produktionscontrolling die Kosten bzw. Budgets für die unterschiedlichen Bereiche bekannt. Auch die Anzahl von Vorgängen (Activity) für den gesamten Betrieb ist bekannt. Somit können die (theoretisch-durchschnittlichen) Kosten pro Vorgang bzw. Werkstattstunde berechnet werden:

Overhead: Cost Driver: Budgeded Costs: Budgeded Activity: Budgeded Costs / Acticity:
Rüstzeiten Anzahl der Rüstvorgänge 30 000 € 350 85,71 € pro Rüstvorgang
Qualitätsprüfung Anzahl der Prüfungen 100 000 € 7000 14,29 € pro Prüfung
Transporte Anzahl der Transporte 80 000 € 12 000 6,67 € pro Transport
Werkstatt Werkstattstunden 90 000 € 2000 h 45 € pro Werkstattstunde

Da nun die durchschnittlichen Kosten pro Activity bekannt sind, die durchschnittliche Anzahl an Vorgängen bzw. Werkstattstunden für die drei Produkte ebenfalls erhoben wurden, kann nun die Zuweisung der angefallenen Kosten zum jeweiligen Produkt erfolgen:

Kosten für Produkt 1 Produkt 2 Produkt 3
Direktes Material 6500 € 7000 € 5500 €
Fertigungslöhne 3000 € 1500 € 2000 €
Rüstung 257,13 € 171,42 € 685,68 €
Qualitätsprüfungen 285,80 € 114,32 € 214,35 €
Transporte 201,10 € 66,70 € 133,4 €
Werkstattstunden 900 € 540 € 810 €

Die Gesamtkosten belaufen sich demnach auf:

  • Produkt 1: 11144,03€
  • Produkt 2: 9392,44 €
  • Produkt 3: 9343,43 €

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